I. Inspecția vizuală: primul prag de calitate
Tijele placate cu crom-de înaltă calitate-ar trebui să aibă o suprafață netedă și plană, cu o oglindă-uniformă, fără defecte vizibile cu ochiul liber. Acordați o atenție deosebită prezenței texturii de coajă de portocală, bulelor, crăpăturilor, decojirii, zgârieturilor sau diferențelor de culoare. Tranziția de placare la margini și colțuri trebuie să fie naturală, fără nicio acumulare sau placare incompletă. O suprafață aspră sau o senzație lipicioasă poate indica o precizie insuficientă de procesare sau o postprocesare inadecvată.
II. Grosimea placajului: un parametru cheie care afectează performanța
Grosimea platinei determină în mod direct rezistența la uzură și durata de viață. Straturile de cromare funcționale (cum ar fi cele utilizate pentru tijele pistonului și șinele de ghidare) au, de obicei, între 50 și 200 de micrometri, unele componente cu sarcină mare-atingând peste 300 de micrometri. Un strat de placare prea subțire se uzează ușor, pierzându-și funcția de protecție; un strat prea gros poate cauza fisuri sau exfoliere din cauza tensiunii interne crescute. Testarea ne-distructivă poate fi efectuată utilizând spectrometrie cu fluorescență cu raze X{-sau un indicator de grosime magnetic pentru a se asigura că grosimea pieselor critice îndeplinește cerințele de proiectare.
III. Test de aderență: Verificarea miezului pentru prevenirea delaminării
Aderența slabă între placare și substrat este o cauză majoră a eșecului timpuriu. Metodele comune includ:
Test-de tăiere încrucișată: utilizați o lamă pentru a tăia o rețea de 1 mm × 1 mm pe suprafață, aplicați bandă adezivă specială și apoi îndepărtați-o rapid. Observați dacă există vreo peeling. Potrivit pentru grosimi de placare mai mici de 50μm.
Test de îndoire: Îndoiți proba la 180 de grade în jurul unui dorn și verificați dacă zona îndoită se crăpă sau se dezlipește. Potrivit pentru substraturi maleabile.
Test de șoc termic: se încălzește la 200 de grade, se ține o perioadă de timp și apoi se răcește rapid. Repetați de mai multe ori și observați dacă există barbotare sau delaminare. Simulează stabilitatea în condiții extreme.
Standardul de trecere nu este decojirea, descuamarea sau propagarea fisurilor.
IV. Duritate și rezistență la abraziune: indicatori duri pentru durabilitate
Stratul de cromat trebuie să aibă o duritate mare pentru a rezista la frecare și uzură. În general, duritatea suprafeței ar trebui să atingă HRC58 sau mai mare. O duritate Vickers în intervalul de la 7355MPa la 7845MPa oferă o rezistență mai bună la abraziune. În timpul testării, un tester de duritate Vickers sau Rockwell poate fi selectat în funcție de grosimea stratului de acoperire, asigurându-se că adâncimea de indentare nu depășește 1/7 până la 1/10 din grosimea stratului de acoperire pentru a evita interferența substratului. Rezistența la abraziune poate fi evaluată prin teste de frecare alternativă sau prin metoda drop shot, înregistrând cantitatea de uzură sau timpul de uzură.
V. Rezistența la coroziune: o garanție crucială pentru condițiile dure de lucru
Deși cromul în sine este rezistent la coroziune-, microporii și fisurile pot duce în continuare la coroziunea substratului. Testarea cu pulverizare cu sare este cea mai frecvent utilizată metodă de testare accelerată, plasând proba într-un mediu atomizat cu clorură de sodiu 5% și testând conform standardului GB/T 10125. Un strat de cromat de înaltă calitate-ar trebui să reziste mai mult de 96 de ore fără coroziune a substratului; aplicațiile de ultimă generație, cum ar fi piesele auto, necesită 240 de ore sau chiar mai mult. Testarea porozității poate evalua, de asemenea, densitatea acoperirii pentru a preveni răspândirea coroziunii localizate.
VI. Alte suplimente cheie de performanță
Rugozitatea suprafeței: pentru aplicații de ghidare de precizie, este necesară Ra Mai mică sau egală cu 0,4 μm; pentru aplicații de-înaltă precizie, Ra Mai mic sau egal cu 0,1 μm trebuie controlat, care poate fi măsurat folosind un profilometru.
Rectivitate și toleranță: atunci când sunt utilizate în rulmenți liniari, îndoirea pe metru ar trebui să fie mai mică de 0,1 mm pentru a asigura o funcționare lină.
Controlul riscului de deteriorare a hidrogenului: Acoperirile groase pot face cu ușurință ca hidrogenul să pătrundă în substrat, reducând rezistența la oboseală. O atenție deosebită trebuie acordată tratamentului de îndepărtare a hidrogenului, în special pentru oțelurile-de înaltă rezistență.
