1. Selectarea procesului și optimizarea parametrilor
Tratament de călire și călire (călire + călire):
Temperatura de călire este controlată la 920-950 de grade (de exemplu, oțel 45#), iar viteza de răcire a călirii cu apă sărată trebuie să fie mai mare sau egală cu 200 de grade/s pentru a asigura transformarea completă a austenitei în martensită.
Temperatura de revenire este de 550-630 de grade, iar timpul de menținere este calculat la 1,5 minute pe milimetru de grosime a peretelui, formând o structură uniformă de sorbită călită, cu energie de impact la -20 de grade Mai mare sau egală cu 40J.
Proces de normalizare: încălzit la 850±10 grade și apoi răcit cu aer-, obținând o dimensiune a granulelor de ASTM 7-8, punând bazele organizatorice pentru călirea ulterioară.
2. Mediu de răcire și inovație tehnologică
Lichid de stingere compozit: Folosind un lichid de stingere amestecat cu clorură de sodiu-nanosiliciu (de exemplu, brevetul CN119979840A) pentru a îmbunătăți rezistența la impact la temperaturi scăzute-.
Tehnologie de răcire controlată: Răcire gradată (răcire rapidă de la 15-20 grade/s până la 600 de grade urmată de răcire lentă) pentru a evita fisurarea cauzată de stresul structural.
3. Controlul microstructurii
Rafinarea cerealelor: Prin rulare controlată și răcire controlată (TMCP), dimensiunea granulelor atinge ASTM 8 sau mai mare, crescând durata de viață la oboseală cu 75%.
Gestionarea incluziunii: folosind materiale refractare cu magneziu-carbon, nivelul de incluziune ne-metalic este controlat sub 1,5.
4. Adaptarea la nevoi speciale
Mediu cu temperatură scăzută-: adăugarea de elemente de nichel (Ni) sau niobiu (Nb), cu energie de impact la -60 de grade Mai mare sau egală cu 60 J (de exemplu, material L245NS).
Cerințe de rezistență la uzură: Întărirea suprafeței (călirea prin inducție) pentru a obține o duritate de HRC55-60, crescând rezistența la oboseală de 2-3 ori.
5. Echilibrarea calității și costurilor
Recoacere cu eliberare a tensiunilor: după deformarea la rece, mențineți la 650±10 grade timp de 1,5-2 ore, cu o rată de eliminare a tensiunilor reziduale mai mare sau egală cu 85%. Proces de economisire a energiei: Normalizarea în loc de recoacere reduce costurile cu 30% și are ca rezultat o performanță generală superioară.
